L'outil de diagnostic : exercices corrigés de Bac pro MV

On commence par recueillir les informations du conducteur : c'est l'action C ⁴.

Vient ensuite un examen rapide du véhicule, qui permet d'émettre une première hypothèse : action E ⁴.

L'outil électronique sert alors à faire des contrôles plus précis sur les éléments mécaniques, électriques ou électroniques soupçonnés : action B ⁴.

Les résultats sont interprétés pour identifier l'origine de la défaillance : action A ⁴.

Seulement après, on établit la liste des travaux et des pièces à changer : action D ⁴. L'ordre est donc C, E, B, A, D.

Les points 1, 2 et 3 sont corrects : ils correspondent aux moyens à réunir, à savoir une aire et un poste conformes, des équipements de protection collective et individuelle, un outil de diagnostic et des instruments de contrôle ¹.

Le point 4 est faux : brancher l'outil sans vérifier la zone de travail ignore la conformité de l'aire et du poste ¹.

Le point 5 est faux : un équipement de protection abîmé ne protège plus, il se remplace avant de poursuivre.

Version corrigée : on prépare 1, 2 et 3, puis on branche l'outil.

On additionne les quatre relevés : $12{,}62 + 12{,}58 + 12{,}60 + 12{,}64 = 50{,}44$ V.

On divise par le nombre de relevés : $\dfrac{50{,}44}{4} = 12{,}61$ V.

On observe l'écart entre extrêmes : $12{,}64 - 12{,}58 = 0{,}06$ V. Cet écart est très faible, les relevés sont cohérents.

Répéter une mesure permet de détecter une erreur de branchement ou de lecture : un relevé très différent des autres serait suspect.

Conversion de la pression : $3{,}2\ \text{bar} = 3{,}2 \times 10^5\ \text{Pa} = 320\,000\ \text{Pa}$.

Conversion de la surface : $20\ \text{cm}^2 = 20 \times 10^{-4}\ \text{m}^2 = 0{,}002\ \text{m}^2$.

Application de la relation : $F = 320\,000 \times 0{,}002 = 640\ \text{N}$.

Vérification de l'unité : des pascals (N/m²) multipliés par des m² donnent bien des newtons.

Le diagnostic demande de rédiger des hypothèses de pannes pertinentes puis de choisir les tests et essais à mettre en œuvre ². On part donc du symptôme.

Hypothèse 1 : l'alimentation électrique est insuffisante au démarrage (batterie ou connexions). Test : mesurer la tension au repos et pendant le démarrage avec un instrument de contrôle, puis comparer à la valeur du constructeur.

Hypothèse 2 : un capteur ou un actionneur du système piloté envoie ou reçoit une information erronée. Test : lire les informations enregistrées par l'outil de diagnostic, puis vérifier le composant visé.

Hypothèse 3 : un élément mécanique est défaillant, par exemple un défaut d'alimentation en carburant. Test : mesurer une grandeur physique du circuit (pression par exemple) et la comparer à la référence.

Rôle de l'outil : il permet des contrôles plus précis sur les éléments mécaniques, électriques ou électroniques incriminés ⁴. Il ne conclut pas seul : c'est l'interprétation des résultats qui identifie l'origine de la défaillance ⁴.

Les informations techniques se recueillent dans la documentation adaptée, notamment grâce à l'outil informatique de documentation de l'atelier ³.

Première précaution : vérifier que le document correspond bien au véhicule, au système et à la version concernés.

Deuxième précaution : lire correctement le vocabulaire technique et les unités de mesure, pour ne pas confondre des valeurs ³.

Les pièces d'usure se remplacent selon les procédures du constructeur ¹ : suivre ces procédures garantit que le contrôle ou la réparation est réalisé dans les conditions prévues, avec les bonnes valeurs de référence.

Si le problème n'est pas cerné, on revient aux informations recueillies avant de relancer des tests.

Écart absolu : $12{,}4 - 11{,}8 = 0{,}6$ V.

Écart relatif : $\dfrac{0{,}6}{12{,}4} \times 100 \approx 4{,}84\ \%$.

Conclusion : la valeur mesurée est inférieure à la valeur minimale attendue, donc l'élément est hors tolérance. Cela ne désigne pas encore la cause.

Suite logique : formuler de nouvelles hypothèses (batterie en fin de vie, décharge anormale du véhicule à l'arrêt, charge insuffisante), choisir un test pour chacune, puis identifier l'élément défectueux avant de proposer une solution corrective ².

La pièce d'usure se remplace en suivant les procédures du constructeur ¹.

Après le remplacement, l'outil de diagnostic sert à des opérations comme le paramétrage ou la réinitialisation, selon une procédure ¹. On l'utilise donc aussi pour remettre le système en conformité, pas seulement pour trouver une panne.

On contrôle ensuite que le système fonctionne conformément aux prescriptions, par un essai préparé et réalisé selon les règles ³.

Exemple de compte rendu : « Le client signalait un fonctionnement irrégulier. Les contrôles ont montré qu'une pièce d'usure du système était défaillante. Je l'ai remplacée selon la procédure du constructeur, j'ai réinitialisé le système avec l'outil, puis j'ai validé par un essai. »