Gestion d'entrepôt informatisée (WMS) : exercices de Bac pro

Le geste 1 déplace une marchandise sans produire de donnée : c'est un processus physique. Le geste 5 comporte aussi un mouvement physique (le prélèvement).

Les gestes 2, 4 et 6 manipulent ou affichent des données : ce sont des processus informatiques.

Le geste 3 est une action physique (on tient l'étiquette et le scanner) qui crée une donnée : c'est un lien. Le geste 5 en est un aussi : le prélèvement est physique, mais sa validation au terminal informe le système.

Les deux gestes de lien sont donc le geste 3 (scan à la réception) et le geste 5 (prélèvement validé au terminal) : sans eux, le système ne sait pas ce qui se passe dans les rayons.

Un transtockeur : $50 \times 7 = 350$ palettes sur le poste.

Deux transtockeurs : $350 \times 2 = 700$ palettes.

Contrôle : 700 palettes en 7 h, soit 100 palettes par heure pour l'ensemble, ce qui est bien le double de 50.

Formule : $\text{fiabilité} = \dfrac{\text{emplacements conformes}}{\text{emplacements contrôlés}} \times 100$.

Remplacement : $\dfrac{240}{250} \times 100$.

Calcul : $0{,}96 \times 100 = 96\ \%$.

Contrôle : 10 emplacements sont non conformes sur 250, soit 4 %, ce qui complète bien les 96 %.

Différence : $117 - 90 = 27$ lignes par heure en plus.

Formule : $\text{gain} = \dfrac{\text{nouvelle valeur} - \text{ancienne valeur}}{\text{ancienne valeur}} \times 100$.

Remplacement : $\dfrac{27}{90} \times 100$.

Calcul : $0{,}3 \times 100 = 30\ \%$.

Piège évité : diviser par 117 donnerait environ 23 %, ce qui est faux car la base de comparaison est la cadence d'avant.

Capacité d'une travée : $5 \times 2 = 10$ emplacements.

Emplacements nécessaires avec la marge : $1\,200 \times 1{,}10 = 1\,320$ emplacements.

Nombre de travées : $1\,320 \div 10 = 132$ travées.

Contrôle : 132 travées contiennent 1 320 palettes, ce qui couvre bien les 1 200 palettes et la marge de 120 emplacements libres. Le résultat tombe juste, sans arrondi.

Rotation décroissante : A (400), C (120), B (15).

A est placé au plus près de l'expédition, au sol ou au premier niveau : c'est l'article le plus demandé.

C vient ensuite, un peu plus loin ou à un niveau plus haut, car sa rotation est moyenne.

B est rangé plus loin puisqu'il sort peu, mais au niveau du sol car sa palette est lourde : la sécurité prime sur la règle de proximité.

Le WMS peut proposer ces emplacements, mais le paramétrage doit contenir la contrainte de poids, sinon il enverrait peut-être la palette lourde en hauteur.

Coût d'un inventaire : $6 \times 14 \times 28 = 2\,352$ €.

Coût annuel actuel : $2\,352 \times 2 = 4\,704$ €.

Économie : $4\,704 \times 0{,}75 = 3\,528$ €.

Contrôle : il reste $4\,704 - 3\,528 = 1\,176$ € de coût, soit bien 25 % du coût initial.

Le système a enregistré le rangement en B-07, scanné par le cariste, mais pas le déplacement suivant : les palettes ont ensuite été transférées en A-12 sans scan. L'écart naît de ce déplacement non scanné.

Le préparateur se rend en B-07 sur ordre du terminal, ne trouve rien, perd du temps et peut déclarer une rupture alors que le stock existe : la commande risque d'être retardée.

Mesure 1 (règle de travail) : tout déplacement de palette se scanne, même provisoire, avant et après le mouvement.

Mesure 2 (contrôle logiciel) : le WMS exige le scan de l'emplacement de destination et refuse la validation si l'emplacement scanné n'est pas celui proposé, sauf motif saisi ; on ajoute des comptages tournants pour détecter les écarts tôt.