Les méthodes de stockage : cours de Bac pro Logistique

Dans un entrepôt, une marchandise ne reste jamais là par hasard. Elle arrive, elle est contrôlée, elle est rangée, puis elle repart vers un client. Le stockage est l'étape où elle attend, à un endroit précis, que quelqu'un en ait besoin.

Le référentiel du bac pro Logistique décrit cette étape comme une activité à part entière : le professionnel contribue au suivi et à l'optimisation du stockage des marchandises et maîtrise la conduite des engins de manutention ¹. Dans le même document, la réception, le stockage, la préparation de commandes et l'expédition sont les quatre grands postes que peut encadrer un chef d'équipe ¹.

Ce cours répond à une question concrète : comment choisir et organiser la façon de stocker ? Tu verras les lieux de stockage, les solutions matérielles, les contraintes qui orientent le choix, l'organisation des emplacements, puis la sécurité. À la fin, tu sauras faire quelques calculs simples pour comparer deux solutions.

Le lieu le plus évident est l'entrepôt logistique : un bâtiment destiné au stockage des marchandises ³. Mais tout n'est pas rangé de la même manière à l'intérieur.

Les espaces d'un entrepôt sont repérés par un marquage au sol qui délimite les différentes zones de stockage. Les engins circulent entre ces zones : transpalettes, chariots élévateurs, chariots préparateurs de commandes ³. Les marchandises de valeur, elles, se rangent dans des armoires de stockage ³.

En dehors du bâtiment, on trouve aussi des conteneurs ou des aires de stockage dédiées ³. Le stockage n'est donc pas réservé aux locaux fermés.

Une solution de stockage est la façon matérielle de poser ou de ranger les charges. Le choix influence l'espace utilisé, la sécurité et le coût.

Le stockage direct d'éléments lourds par empilage, comme des parpaings, est possible. Pourtant il se heurte à trois limites : la résistance de ce qui est en bas, la hauteur atteignable et la commodité pour empiler et reprendre ⁴. Plus on monte, plus le bas supporte de charge, et plus il devient difficile de retirer un élément précis.

Pour dépasser ces limites, le stockage sur rayonnages industriels métalliques ressort comme une option très favorable à l'optimisation du stockage ⁴. Le rayonnage répartit les charges sur des niveaux : chaque palette repose sur sa propre structure, pas sur celle du dessous.

On ne choisit pas une méthode au hasard. Plusieurs contraintes pèsent sur la décision.

La nature de la marchandise. Certains produits exigent des conditions spéciales, comme le froid. Ces conditions déterminent la localisation de la marchandise dans l'entrepôt ⁴.

Le coût. Un stockage mal pensé augmente le coût opérationnel, et il existe des solutions faites pour l'optimiser ⁴. Le coût ne se réduit pas au prix du matériel : il compte aussi le temps des préparateurs et le trajet des engins.

La valeur. Une marchandise de valeur demande une protection supérieure, d'où le recours aux armoires ³.

La sécurité. Les conditions nécessaires pour garantir la sécurité du stockage font partie de ce qu'on précise dans les consignes ⁴.

Avoir de bons rayonnages ne suffit pas. Il faut aussi décider où va chaque article. Le technicien en logistique met en place et optimise le stockage en prévoyant une surface attitrée pour chaque article, une rotation et un rangement ³.

Ces trois idées se comprennent ainsi :

• Surface attitrée (emplacement fixe) : l'article a une place fixe ³. Tout le monde sait où le chercher et où le remettre, mais la place reste vide quand l'article manque. À l'inverse, avec le stockage aléatoire (ou chaotique), l'article va sur n'importe quel emplacement libre et le système informatique retient où il est : on remplit mieux l'entrepôt, mais on dépend de l'enregistrement. Beaucoup d'entrepôts font un stockage mixte : emplacement fixe pour le picking, aléatoire pour la réserve.
• Rotation : on organise les sorties pour que les produits ne restent pas indéfiniment au fond. La règle la plus courante est le FIFO (premier entré, premier sorti). Pour les produits qui ont une date limite, on applique le FEFO (premier périmé, premier sorti). Le LIFO (dernier entré, premier sorti) ne convient qu'aux produits qui ne vieillissent pas, comme les matériaux en vrac.
• Rangement : la place est propre, identifiée, et dégagée pour la reprise.

Le marquage au sol participe à cette organisation, puisqu'il délimite les espaces de stockage ³.

Le picking, ou préparation de commande, consiste à prélever les articles demandés. On y revient dans les cours suivants, mais il influence déjà le stockage.

Une zone de stockage bien conçue facilite les opérations dans la zone de picking ou de préparation ⁴. Il existe même des solutions spécifiques, comme des rayonnages pensés pour le picking ⁴.

Concrètement, on place les articles très demandés à des endroits faciles d'accès, et on garde les emplacements plus difficiles pour ce qui sort rarement. L'objectif est de réduire les déplacements, donc le temps et le coût.

Stocker, c'est aussi respecter des règles. L'agent qui reçoit les produits les achemine ensuite dans la zone de stockage prévue. Il contribue à la démarche qualité de l'entreprise en contrôlant les produits et en renseignant les documents de réception et de stockage. Il respecte les règles et consignes de sécurité ².

Le référentiel demande aussi que les zones de réception et de stockage soient entretenues et remises en état ². Un sol encombré ou une allée bloquée est un danger pour les personnes comme pour les marchandises.

Le référentiel prévoit également que le stockage des marchandises suive les procédures établies et les règles applicables ¹. Concrètement : équipements de protection individuelle, consignes de conduite des engins, hauteur de stockage autorisée, charge maximale des rayonnages.

Pour comparer deux solutions, on s'appuie sur quelques calculs simples. Ils sont posés ici comme outils de travail.

Nombre d'emplacements d'un rayonnage : on multiplie le nombre de travées, le nombre de niveaux et le nombre de palettes par niveau.

$\text{emplacements} = \text{travées} \times \text{niveaux} \times \text{palettes par niveau}$

Taux de remplissage : on rapporte les emplacements occupés au nombre total d'emplacements.

$\text{taux} = \frac{\text{emplacements occupés}}{\text{emplacements au total}} \times 100$